Даже самый элементарный паркет, уложенный традиционной «елочкой», не оставит зрителя равнодушным, он обещает комфортный теплый пол, говорит о вкусе домовладельца, его способности и желании ухаживать за прекрасным натуральным покрытием. Безусловно, любое живое деревцо заслуживает бережного отношения людей как фрагмент экосистемы планеты, но при этом далеко не каждая древесина может и достойна стать прекрасным паркетом.
Чтобы добиться совершенного конечного продукта следует использовать безупречное исходное дерево, также качество зависит от способа подготовки и добросовестности производителя. Изготовитель паркета своим именем отвечает за честное происхождение дерева, а не из аномальных зараженных зон, отсутствие явных древесных дефектов (деформаций, чрезмерных сучков, следов деятельности грибков или насекомых). Паркет будет выше качеством там, где используются в производстве современные технологии. Очень важным является присутствие лазерного модуля в производственном процессе, который позволяет с высокой точностью производить ориентацию заготовок.
Достаточно сложный и длительный технологический процесс производства паркета начинается с правильной зимней заготовки древесины. В холодный период в дереве замедляются все процессы жизнедеятельности, что положительно влияет на его качество как сырья. Сначала заготовленные бревна обмеривают и сортируют, после чего в лесопилке ленточнопильный станок распускает их на доски. Затем в течение 2-3 месяцев доски, сложенные в штабелях с прокладками просушивают на свежем воздухе.
Отлежавшуюся древесину отправляют снова в цех, вторично распиливают в продольном направлении на доски необходимой ширины, а затем уже подвергают поперечной порезке на заготовки для паркета (фризы). Размер фризы несколько превышает габариты паркетной планки, запас предназначен для дальнейшей интенсивной сушки заготовок в особой камере. Фриза еще 1-1,5 месяца проводит в штабелях под навесом на улице, пока не потеряет всю свою свободную влагу, порядка 30-35%.
На специальных тележках фриза в сложенном виде попадает внутрь сушильной камеры, где ее принудительно сушат под присмотром специальных датчиков. Датчики отключают нагрев в момент достижения заготовками заданной кондиции, при этом вентиляция древесины продолжается. Иногда производитель подвергает фризы цементации, тепловому удару на небольшое время в конце сушки. Процедура закрывает поры дерева, придает ему большую плотность и стойкость к влаге.
После охлаждения заготовки попадают в паркетный цех, в котором специальное оборудование формует из них будущие паркетные дощечки. Готовую продукцию неоднократно подвергают сортировке по качеству, цвету, текстуре, сравнивают с эталонными образцами, поэтому на финише каждая партия паркета становится более или менее однородной.
Читайте нас в:
